Dzięki metodom takim jak zwiększanie ciśnienia i ścinanie stałe tworzywa sztuczne przekształcane są w jednolity i spójny stop, który następnie jest przekazywany do kolejnego etapu przetwarzania. Produkcja tego stopu obejmuje takie procesy, jak mieszanie dodatków (np. przedmieszek), mieszanie żywic i wprowadzanie materiałów przemiałowych. Powstały stop musi być jednorodny zarówno pod względem stężenia, jak i temperatury. Zastosowane ciśnienie musi być wystarczająco wysokie, aby skutecznie wytłaczać lepki materiał polimerowy.
Wytłaczarka do tworzyw sztucznych realizuje wszystkie powyższe procesy w cylindrze wyposażonym w obracający się ślimak i spiralne kanały. Granulki z tworzywa sztucznego wchodzą do beczki przez lej umieszczony na jednym końcu, a następnie są przenoszone za pomocą ślimaka w stronę przeciwnego końca beczki. Aby zapewnić wytworzenie wystarczającego ciśnienia, głębokość zgarniaków ślimakowych stopniowo maleje wraz ze wzrostem odległości od leja zasypowego. Zewnętrzne elementy grzejne-w połączeniu z ciepłem wewnętrznym wytwarzanym w wyniku tarcia między tworzywem sztucznym a śrubą-powodują mięknięcie i topienie tworzywa sztucznego. Wymagania projektowe dotyczące wytłaczarek do tworzyw sztucznych często różnią się znacznie w zależności od konkretnego przetwarzanego polimeru i zamierzonego zastosowania. Istnieje wiele opcji konstrukcyjnych, w tym różnice w otworach wylotowych, włączenie wielu otworów zasilających, umieszczenie wyspecjalizowanych elementów mieszających wzdłuż ślimaka, systemy ogrzewania lub chłodzenia stopu, działanie bez zewnętrznych źródeł ciepła (wytłaczanie adiabatyczne), dostosowanie luzu względnego pomiędzy ślimakiem a cylindrem oraz różnice w liczbie zastosowanych ślimaków.
